□苏报驻吴江区记者 王英 周悦磊
坐在鑫凤织造新的厂房里，吴兴武会经常回忆起九年前的一幕：自己带领技术团队让一台世界上最先进的涡流纺纱机每分钟多生产了整整70米纱线。其实，让吴兴武更高兴的，是九年后的今天：鑫凤织造173台更先进的涡流纺纱机已在眼前运转，自检机器人、无人叉车等智能化场景从梦想照进了现实。
踱步在办公楼二层，装修竣工虽然还得再等2个月，但前航实业MES系统大屏已在钱春华脑海中浮现：十多个部门的数据全部接入，纺织全流程用数字精准呈现。“有了这套系统，我们企业管理不再‘毛估估’，也更能精准把握市场动向。”钱春华说。
900多公里的海岸线上，源芮纺织19个海洋垃圾收集点正忙着给大海“减塑”——经过运输加工，塑料瓶身用来提炼制作纺织原料，瓶衣和瓶盖也能找到各自的用途。“再生纤维前景广阔，‘蓝色循环’势在必行。”沈超说。
面对新时期、新市场、新方向，纺织，这一传统产业亟待迈出新的生产步子，来探寻新的发展路子。
鑫凤、前航、源芮，吴江区盛泽镇上的这三家纺织企业，正代表着当地众多纺企在智能化改造、数字化转型、绿色化发展道路上迈出的三枚印记。
追新逐绿竞未来。跟着这三枚印记出发，敢为人先的盛泽人正在绸都大地上踏出更多创新的履印，拓出更为宽阔的道路，为“盛泽织造”品牌筑起更为深厚且多样的根基。
智能化改造的鑫凤之路
2年后再度采访鑫凤，彼时新闻报道中“脚手架搭建密实的建设现场”已经变成了涡流纺全流程数百台机器同步生产的新厂房。
鑫凤之变，不仅在于厂区新建，更在于智能化改造的深入推进。
2011年，鑫凤进口村田涡流纺纱机，开启了盛泽镇涡流纺纱的新时代。
“机器换人，是纺织产业的必然趋势。”鑫凤负责人吴兴武说，涡流纺比传统的环锭纺省去了两道程序，生产速度从每分钟25米提升至550米，用工减少了一半。以传统纱锭计，当前村田喷气涡流纺一万锭规模用工仅8人左右。
最能体现鑫凤智能化改造的，是其在纺纱机的引进更新上下的功夫。截至目前，全公司已有173台村田涡流纺纱机同步运转，企业的市场竞争力随着生产效率的提升得到大幅增强。
“村田涡流纺纱机是目前世界上技术最先进的纺纱机，在机器本身更新换代，自主提升效能背后，也有我们盛泽人的功劳呢！”吴兴武说。
当时，村田870型涡流纺纱机标速为500米/分钟，但让鑫凤等纺企头疼的是，机器到手实际只能开到430米/分钟，速度再快一些，纱线质量就无法保证了。
“2016年，我们花了半年时间，通过不断调整原材料、工艺和设备参数，成功将村田的这款四代机实际生产速度提升至标速，且保证纱线质量。”吴兴武说，这件“小事”完全超出了设备商日本村田对870机型的理解和预期，被“逼”推出了四代改进机870EX，将生产速度提升到了550米/分钟。
“从这点上来说，盛泽涡流纺其实也在推动整个纺织行业的进步。”吴兴武笑着说。
这些年里，机器换人、智能化改造的鑫凤之路从未止步。走进鑫凤的新厂房，这里唱主角的，除了纺纱机外，还有穿梭于生产线上的机器人。
记者看到，每台纺纱机配有5个机器人管家。生产线某段发生断线或瑕疵即刻亮灯，由机器人前往处理，超出修理能力范围的情况，它还能第一时间通知人工来“复诊”。整个纺纱过程实现在线监测、自动修复、全数检测。
在装卸运输环节，AGV无人叉车正将纱锭运往仓库整齐码放。未来，鑫凤还将引入重载AGV无人叉车，实现自动化出库装车。
“不夸张地说，全世界涡流纺纱机数量最集中、技术最精尖的地方就是盛泽，我们相信，未来，盛泽将引领着纺纱行业向着更为智能化的方向迈进。”吴兴武说。
一套数字化系统让企业运管不再“毛估估”
最近几年，苏州前航实业有限公司总经理钱春华一家子，从隔壁的浙江嘉兴搬至盛泽镇上的公司附近，为的就是更加方便管理企业。
但比起“方便”，更让钱春华在意的，是“精准”。“企业发展的规模越来越大，市场竞争也越来越‘卷’，企业管理不进行数字化改革，就跟不上发展的步子了。”钱春华说。
数字化改造，换句话说，就是用数字呈现纺织全过程。
去年，前航实业与上海一家软件公司合作，定制了一套MES系统，接入全公司900多台织机，打破原料、织造、采购等大大小小十多个部门的数据壁垒，实现企业运营全流程数据的集采和完整呈现。
“传统经营模式，员工绩效奖金没有精确的衡量标准。不仅如此，生产的数据和情况，公司管理层也很难精准地获悉，即便请来专业人员，也难逃‘人管人’传统模式带来的弊端。”钱春华说，公司为了配套MES系统的推广应用，专门成立了IT部门，由公司财务辅助，在各部门推进收集数据。
今年年初，随着MES系统在前航实业正式投用，钱春华的手机和电脑等移动终端上，已经能够实时反馈每一笔订单从原料购买到生产、再到销售和交易完成的全流程情况。“用上系统后，企业运营管理不再‘毛估估’‘凭感觉’，哪怕是客户看过的一卷布料小样随手扔在了仓库角落，我们也能知道。”钱春华说。
再过2个月，前航实业与江苏工联院江苏分院合作打造的数字化改造主题展馆，将在企业办公楼正式亮相。“未来，我们不仅要带着客人来展馆看每一笔订单的落实情况，以后每次公司开例会也放在这里。干得好不好，数字来说话，管理层看着放心，客户群看了定心。”钱春华说。
构建纺织原材料生产的“蓝色循环”
将海洋垃圾回收与纺织产业紧密结合，不仅能为大海“减塑”，解决海洋垃圾污染问题，还能给纺织产业增添新的原材料，打造出具有独特竞争力的产品。
这是位于盛泽镇的苏州源芮纺织有限公司正在做的事。
在经过两年多努力后，去年年底，源芮纺织一举获得企业安全认证、贸易端面料认证以及海洋垃圾回收认证。三张证书的获得不仅再度印证了“世上本没有垃圾，只有放错地方的资源”，也让企业开辟了海洋垃圾回收与纺织产业融合发展的新路径。
三证中，国际海洋零塑组织对申请企业的审核极为严格。申请企业为了证明在海洋垃圾回收工作上的真实性与有效性，需要提供海量详实的记录资料。
源芮纺织负责人沈超介绍，企业在南通启东到连云港长达900多公里的海岸线上，共设立了19个海洋垃圾收集点。每个点都配备了详细的记录系统，并招募当地海边居民组成工作班组，负责日常垃圾的收集工作。这些工作人员大多是留守老人，他们不仅熟悉当地环境，还在涨潮落潮的特定时间规律下，开展海洋垃圾的收集。
从海洋里收集到的垃圾，都能进行有效的利用。就连难以处理的白色泡沫垃圾，企业也通过与国内一家塑料相框制作公司合作，将其压缩后作为原料供应，实现无害化处理和有效利用。目前，企业回收的海洋垃圾利用率达到80%左右，剩余部分则被送往定点热电厂进行环保焚烧处理。
目前，市场上纺织原材料的普通聚酯切片价格为8000元一吨，而用海洋垃圾制作的切片凭借其可追溯的环保来源，售价高达12000元一吨。这种差异化发展策略，不仅满足了市场对环保产品的需求，也让企业实现了较好的经济效益提升。
“我做了很多年的纺织外贸生意，一直会接到国外的环保订单。我发现，再生纤维有着巨大的市场前景，这也是我萌生投身海洋‘蓝色循环’产业的原因。希望此举可以在环保与经济发展之间找到一个比较完美的平衡点，为纺织产业的错位或者说差异化发展提供新的思路与借鉴。”沈超说。
“依托纺织产业集群的优势，盛泽镇将持续用‘科技、智能、绿色、时尚’等理念，推动产业转型和企业自主更新，加速产业链整合，构建可持续发展生态，持续锚定‘世界级高端纺织产业集群’目标，打造一个科技引领、智能驱动、绿色发展、时尚领航的现代化纺织产业新高地，让盛泽纺织在全球市场的影响力越来越强，让‘盛泽织造’品牌的影响力越来越大。”吴江区副区长、盛泽镇党委书记陈宇表示。
